反应精馏模拟小意见

反应精馏塔综合了相分离和化学反应在个单元操作中。在一些体系中，与传统的反应器、分离器或者循环物流相比，特别是对于传统反应器中受限于化学平衡的可逆反应，反应精馏在经济上有优势。由于操作压力一定的单个容器中同时进行反应和分离，反应和分离的温度并不独立。因此，反应精馏仅限与这样的体系，有益于反应温度同时有益于气液分离器的温度的兼容。
传统精馏塔设计中，压力通常由回流灌的最低温度或再沸器的最高温度决定。在一个反应精馏塔中确定最佳压力更为复杂，这是因为反应和相分离的相互作用。大部分汽液相平衡关系表明，随着温度的降低，挥发性增加。另外，温度降低，反应速率降低。如果反应放热，随温度降低，化学平衡常说增加。因此，操作压力或温度低，这有利于相分离，但却需要更多的催化剂和液体塔板蓄积量来补偿反应速率低的影响。
在传统的精馏设计中，塔板持液量（或催化剂量）对转化率、产品组成和塔的组成分布有很大的影响。因此，除了正常的设计参数（回流比、塔板数、进料位置和压力）外，反应精馏塔还有一个额外的设计参数——塔板持液量。
反应精馏经常用于这样的体系，反应物和产物的相对挥发度使得产物很容易从反应混合物移出而反应物留在塔中。
反应精馏塔比较复杂，实际使用中最好有配套的仿真模拟系统或OTS系统，让工程师或操作员了解其原理，熟练掌握使用步骤及技巧。目前，国内这方面还有待进一步发展。